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分析:凹版膜质量控制

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2020-03-09 0:13:32 * 浏览: 798
通常,将塑料软包装产品印刷在各种塑料膜上,然后通过将阻挡层和热封层复合并切割并装袋成产品来形成复合膜。印刷是生产中最重要的过程,也是难以控制的过程。大多数产品质量问题都在此过程中发生。测量包装产品的等级时,打印质量最高。因此,了解和控制印刷工艺和质量已成为柔性包装生产的关键。凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法。采用凹版印刷的塑料薄膜的优点是速度快,色彩丰富,清晰明快,对比度适中,图像逼真,产品规格多样。凹版印刷具有较高的印刷耐久性,其具有超过一百万张印刷的大批量印刷显示了其优势。凹版塑料薄膜产品的质量要求很高。印刷外观的质量标准如下:①套准过程后,每种颜色图案的套准误差均不大于0.3mm。 ②检查胶卷的规格。每种颜色图案的套准误差不超过0.3mm。 ③检查打印产品的墨水颜色。要求色相正确,明亮且均匀,墨水颜色鲜艳,墨水颜色柔和且打印边缘光滑。 ④打印牢度要求透明胶带粘住并拉出墨水而不会变色。 ⑤图案文字线应清晰,完整,不完整,不变形。 ⑥网状要求层次丰富,点清晰。产品干净整洁,无明显污垢和刀线。 ⑧要求同一产品的相同色密度偏差和相同色差应符合GB7707-87的要求。为了更好地满足上述质量要求,我们可以从以下几个主要方面来控制凹版塑料膜的工艺:1.掌握各种塑料包装膜基材的技术要点①BOPP是一种常用的印刷基材,其主要要点是生产工艺是典型的塑料凹版生产工艺,采用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷,具有适当的张力和压花力,干燥温度控制在80°C以下。②BOPET印刷要点:由于PET通常很薄,因此很容易起皱,在印刷时需要很大的张力,对油墨有一定的选择性,很容易与普通印刷油墨分离层,薄膜静电大,容易引起粘连(不在线) ),绒毛和刮擦(刀丝)现象,打印时车间内湿度良好。 ③BOPA印刷要点:BOPA是一种易于吸收水分和变形的薄膜。因此,必须确保印刷时印刷机的环境湿度不要太高(如果没有除湿措施,则高湿度环境不适合印刷尼龙膜),未印刷的膜不会破坏其原来的铝膜。包装膜,打开后应立即打印。印刷时,需要对尼龙薄膜进行预热(如果机器没有预热装置,则可以将印刷版安装在第二种颜色上,而*颜色可以腾空进行预热),并且预热温度为50℃〜80℃ ℃,根据产品结构的选择,应适当降低印刷张力,压力应适中,油墨适应性强。如果是干馏袋,则必须选择干馏油墨,必须将印刷产品密封并存储在干燥的老化室中,并尽快将其存放。 ④K涂膜(KOP,KPA,KPET)的印刷要点:由于K涂膜是辊涂或喷涂,因此厚度均匀性不是很好,表面不均匀,PVDC只是脆性的。印刷时印刷张力和压纹压力不要太大,套印困难,油墨转移性差,在印刷浅丝网时容易拾取点(丢失一些点),并且需要高硬度压辊进行印刷。此外,它对溶剂具有选择性,如果溶剂使用不当,涂料可能会溶解,印刷膜的残留物很大,并且容易粘附,因此应特别注意干燥和冷却。可以使用OPP工艺将磨砂膜印刷在其光泽表面上,但是表面上的磨砂层无法承受高温,因此必须控制干燥温度。 ⑤珠光膜是用表面印刷油墨印刷的,应尽可能选择透明度好的表面印刷油墨。热收缩膜应在非常低的干燥温度下印刷,并应选择特殊的热收缩油墨(印刷的油墨层必须能够收缩而不会掉落)。如果是PVC热收缩膜,则必须使用溶剂溶解该膜。性别。 ⑥未拉伸的PP和PE膜的张力应很小,且套印困难。设计图案时,请充分考虑其印刷变形。 2.印前工艺的制定①制版设计。制作印版时,需要根据凹版印刷的特点对设计公司设计的原件进行修改,使其更适合印刷需要。出于套印的目的,例如小行和文本,不能使用多色套印,并且套印图案不应具有小的反色字符。在叠印图案上不应将其留空,而应覆盖其他小文本。严格版本(黑色,蓝色,红色和黄色版本)不会与其他颜色版本尽可能分开。为了满足打印需要,条形码的排列方向应与滚筒的圆周方向一致。在颜色保证方面,如果可能,应分别制作大底色和渐变图案版本,并应尽可能使用大底色。在线版本必须充分考虑80%和5%的两个颜色跳变区域。挂网时,渐变点限制应高于10%。 ②油墨配方。调整墨水的打印适应性,例如墨水的粘度和浓度。原理是用稀释剂(溶剂)调节油墨粘度。在打印之前,请根据印版滚筒和机器的情况确定墨水粘度。通常将溶剂添加到溶剂中,但不应过量。尝试确保墨水的粘度不变。在讨论墨水时,必须用稀释剂稀释。油墨颜色的融合。在这方面,有必要注意以下几点:使用标准光源(D65)作为观察颜色的光源。如果没有标准光源,则应朝向有阳光的北窗方向。配制专色时,应使用原色墨水进行部署。这里提到的原色油墨是指由颜料在油墨工厂直接生产的油墨。可以保证墨水颜色的亮度和饱和度。使用尽可能少的墨水颜色编号以匹配颜色。颜色数量越多,颜色匹配误差越大,并且重新着色就越困难。 3.打样一组印版时,必须首先确认标准打样。一些制造商使用制版厂的样张作为标准样品,在打印和交付后无法打样。因此,打印机必须在打印之前用于打样,并由客户或相关人员确认为标准样品。标准样品的印刷应在正常的印刷工艺条件下进行,否则将来在印刷过程中很难追踪样品,因此打样时应注意以下几点:①根据基本条件选择工艺条件印刷工艺条件。 ②油墨粘度应选择得尽可能低。 ③应在加入一定量的稀释剂后对原色油墨进行打样,并尽量减少使用,尤其是受污染的油墨。 ④禁止执行所有非标准操作,以过分追求打样时的效果,例如增加浓度和粘度以增加色相,调节压力以及使用刮刀以提高墨水传输速率。 ⑤使用前必须将墨水搅拌均匀,尤其是斑点c。彩色墨水。 ⑥必须正确记录自己分配的专色墨水,并保存在文件中以备将来参考。尝试打样时要达到正常的打印速度。条件如果可能,在确认样品的基本颜色后,首先打印一定数量的产品(如一卷胶卷),然后取样品确认为标准样品并密封保存。确认标准样品后,应切下连接的2m〜3m作为等效标准样品。 ,应将其妥善保存在没有热源和紫外线的地方,切下的部分将在打印时用作打印样本。 4.常见故障排除①脏板:在塑料凹版印刷机中,滚筒的非印刷表面通常粘附有一层暗淡的树脂(树脂夹带了颜料),并以薄片状的方式转移到基材上。或有一线污垢,这是脏污的版本。脏打印现象不仅与刮板的柔软度,刮板的压力,刮板的接触角,印版滚筒的质量有关,而且还与墨水的粘度有关。当印刷粘度太大时,树脂,颜料和其他材料的流动性差并且不能均匀地分散和堆积,从而在高速操作下损坏刮板和印版滚筒,导致线性结垢。同时,由于树脂也处于过饱和状态,因此大量树脂堆积。在刮墨刀的压力下,树脂对辊具有亲和力并粘在辊上(树脂夹带颜料),并出现片状。一般而言,油墨的印刷粘度越小,发生脏问题的可能性就越小。 ②套准不准确:主要是由于凹版滚筒的直径偏差,印版安装不当,轴间距不均匀,间隙大或小,压痕引起的套印,开膜不准确,拉力过大造成的图形变形。收卷轴受力不均匀或凹版膜厚度不均匀,荷叶边,印版滚筒和压印滚筒两端压力不均匀或多次印刷时印版之间压力不相同色套印。 ③尺寸偏差:收缩率不足或过大。由于塑料薄膜的张力以及印刷过程中的加热和干燥的影响,薄膜的纵向尺寸会发生很大变化。控制措施:适当调整打印张力,以防止因温度设置不正确而导致尺寸偏差。 ④反向印刷(即咬色):反向印刷是指在套印中将前一种颜色的油墨反向印刷到后一种颜色的印版上。原因:打印后,前一种颜色的油墨层不能完全干燥,第二种颜色的压力太大,或者机器速度太快,或者冷热空气不好,承印物可印刷性差。提高前一种颜色墨水的附着力,调节墨水的粘度,增加冷热空气的量,并提高墨水的干燥速度,减慢车速,增加下一种颜色的墨水供应量,减少下一种颜色的粘度,正确安排印刷版的颜色顺序,降低压印滚筒上的压力或使用较软的橡胶辊。 ⑤增白:树脂不会溶解或沉淀,干燥速度过快。控制对策:重新配制墨水并适当添加慢干溶剂。凹版印刷有很多故障。在实际的打印操作中,应仔细分析主要原因。您可以考虑从套准控制,张力控制,墨水控制,温度控制等开始,并迅速消除它们以确保顺利生产。这就需要熟练的技术人员,及时掌握上述常见质量问题的原因,并采取果断措施及时解决塑料膜凹版印刷的质量问题。 ⑥图案线不完整:热风过大,油墨容易干燥,网纹辊内油墨干燥过快,油墨积聚在印版表面上,印版与压印滚筒之间的压力太小,刮墨刀的角度是不理想。布局上的压力不足,印刷版不均匀或有白点,印刷版浅,有毛刺,油墨附着力差,油墨太稀,印刷速度太慢。及时添加丁醇以清洁印版区域的油墨,调节压力,调整刮刀角度和印版表面压力,加深印版以去除毛刺,适当添加原始油墨,调节印刷速度。 ⑦色差:色差是指打印过程中各卷之间的色差。原因:油墨的粘度调节不当,凹版滚筒堵塞,印刷人员操作不当。 ⑧粘连:在印刷过程中,随着大量溶剂的挥发,油墨的粘度增加并且很容易在丝网内部干燥。在印刷过程中,刮刀的位置远离印刷辊或角度不合理,印版直径较大或印版滚筒进入。当墨槽深度不够时,从干燥管吹出的热风会影响印版滚筒表面,可能会造成严重的堵塞,墨水中混入杂质,因此不适合印版滚筒网线的刻印深度,打印过程中温度过高是指墨水中溶剂的快速蒸发。 。凹版塑料薄膜的制程更难控制,因此我们必须总结一些印刷经验,以获得自己的质量控制方法。